Técnicas de Soldagem

Introdução

A soldagem é um modo rápido, eficaz, simples e econômico de ligar permanentemente fios e circuitos elétricos. É excelente para reparar a maioria dos objetos metálicos. As ferramentas são simples e as técnicas são fáceis de se aprender.

O que é a Soldagem?

A soldagem é a conexão permanente de peças ou materiais metálicos com a utilização de uma liga metálica, geralmente estanho e chumbo. A soldagem é eficaz para uma variedade ampla de metais tais como o cobre, o zinco, o latão, a prata e o alumínio. É ideal para vários serviços: conexões de tubulações e de encanamentos, reparos de telhados metálicos, de fiação elétrica residencial, automotiva, aparelhos eletro eletrônicos, etc.

Como a Solda é Executada?

Para soldar, primeiro aplique o fluxo em cada superfície (não é necessário para a solda em fio com resina, pois contém o fluxo internamente), aqueça as partes metálicas que serão unidas e depois solde. As peças soldadas metalurgicamente formam uma excelente junção entre os fios e circuitos elétricos, e entre as partes metálicas.

A solda é uma liga metálica que se funde a uma temperatura inferior a dos metais que serão unidos de tal modo que a solda flua para efetuar uma conexão sólida. O fluxo é um decapante químico que assegura que a superfície esteja limpa para a molhagem da solda.

A Escolha da Ferramenta Certa Para a Soldagem

A soldagem requer uma fonte de calor, solda e fluxo. Um ferro de soldar elétrico ou pistola elétrica, oxi-acetileno, todos propiciam uma boa fonte de calor para a soldagem. Um ferro de soldar elétrico é a melhor escolha para a soldagem doméstica de uso geral. Ele aquece rapidamente e é cômodo para uso em pequenos serviços elétricos. Escolha um modelo de 30/40/60 W para serviços elétricos e para a maioria dos reparos. Um modelo de 100/200 W é mais adequado para serviços pesados.

Dimensione a ponta do ferro de solda de acordo com as peças a serem unidas. É necessário uma que seja grande o suficiente para aquecer as superfícies até que funda a solda e a faça fluir livremente, mas não tão grande que seja desajeitada para o uso ou que possa danificar os componentes elétricos próximos.

Como Escolher o Fluxo Correto

As soldas são escolhidas conforme a peça a ser soldada e os fluxos são escolhidos de acordo com a soldagem. Uma chave para o sucesso é obter a combinação correta dos dois.

Se as superfícies a serem conectadas estiverem limpas e isentas de ferrugem, sujeira e graxa, então a maioria dos serviços de soldagem pode ser executada com solda em fio com resina (fio de solda com fluxo interno). A utilização de solda com fluxo interno, tais como a 183 MSX, 189 MSX, 212 MSY, 235 MSY, 267 MEY, asseguram a combinação correta de materiais que produzirão os resultados desejados.

Ao se utilizar a solda de fio sólido deve-se sempre utilizar o fluxo.

Todos os materiais têm uma oxidação superficial mesmo que não seja visível. O fluxo é utilizado para limpar as superfícies a serem unidas, para permitir que a solda flua, na forma de uma camada fina, e faça contato profundo com estas superfícies. Sem o fluxo, a solda poderia assentar sobre este filme e uma união sólida seria impossível de obter.

Para serviços elétricos, utilize o fluxo resinoso, pois não é condutivo nem corrosivo, evitando a interferência na conexão elétrica. O mesmo tipo de fluxo deve ser adotado para a solda em fio.
O fluxo resinoso funciona melhor em fios de cobre e fios estanhados, placas de estanho limpas e superfícies revestidas com solda.

*** A pasta para soldar é indicada para serviços elétricos e é aplicada somente na área a ser soldada, reduzindo o consumo de solda. É indicada principalmente na soldagem de tubos capilares, na indústria de refrigeração, nas soldagens de tubos de cobre de aquecimento central, terminais de baterias, etc. Uso geral, exceto eletrônica".

Para serviços eletrônicos, o fluxo no clean é o mais indicado, pois não deixa resíduos condutivos.

Para serviços gerais, utilize o fluxo halogenado que exerce uma ação química mais forte decapando melhor as superfícies mais oxidadas. Não deve ser utilizado em serviços elétricos porque os resíduos são corrosivos e podem danificar e eventualmente provocar curto-circuito em equipamentos elétricos e eletrônicos.

Mesmo ao utilizar solda em fio com resina, pode-se desejar usar fluxo adicional do mesmo tipo para serviços pesados de solda.

Como Selecionar a Solda Correta

As embalagens tornam fácil a seleção do produto correto para o serviço que está sendo executado, pois são codificadas com cores pelo tipo de solda para a qual o produto é destinado.

O tipo de liga da solda, seja fio sólido ou fio com resina, e o diâmetro do fio são claramente indicados para a sua conveniência e facilidade de seleção.

O diâmetro dos fios de solda, com fluxo interno e sólido, variam de 0,5 – 2,4. Selecione o diâmetro com base no tamanho da união soldada que será executada.

Solda Estanho/Chumbo: As ligas estanho/chumbo são as mais utilizadas. Nestes casos de solda, o conteúdo da liga é expresso em porcentagem de estanho e chumbo, com o conteúdo de estanho sempre listado primeiro. Por exemplo, solda para uso geral 60/40, tal como a Solda em Fio com Resina (189 MSX 10) tem 60% de estanho e 40% de chumbo.

Além disso, há uma variedade de soldas para diferentes tipos de metais e serviços.

Serviços elétricos: A liga 60/40 é ideal para eletrônica e outras aplicações em que um baixo ponto de fusão é desejável.

Cobre e latão: Outra liga estanho/chumbo, 50/50 é preferida para aplicações em cobre e latão. Os produtos adequados incluem a Solda em Fio com Resina 212 MSY e a Solda de Fio Sólido 10A24.

Solda Lead-Free: Considerando os efeitos nocivos do chumbo para o meio ambiente, surge a opção da solda "Lead Free" (isenta de chumbo). As ligas metálicas disponíveis e mais utilizadas são a SAC 305 (96,5Sn/3,0Ag/0,5Cu) e a SACx 0307 (99,0Sn/0,3Ag/0,7Cu).

TIPO DE LIGA	MATERIAL
SAC 305	Solda em Barra e Solda em Fio
SACx 0307	Solda em Barra

PASSOS PARA A SOLDAGEM

Precauções:
• Nunca solde em áreas próximas de materiais inflamáveis de nenhuma espécie.
• Trabalhe com ventilação adequada.
• Ao utilizar fluxo halogenado, evite contato com a pele e os olhos.
• Use sempre proteção ocular.

1- Assegure-se de que as superfícies a serem unidas estejam limpas e isentas de sujeira, gordura, ferrugem, corrosão, etc. Evite tocar na superfície limpa com as mãos descobertas; a gordura da pele pode impedir a aderência adequada da solda.

2- Ligue o ferro de soldar ou a pistola e deixe esquentar. Deve-se "estanhar" a ponta nova aplicando-se uma solda em fio com resina. Quando adequadamente estanhada, a ponta ficará prateada. Um ferro mal estanhado não produzirá uma junção bem soldada. Limpe a ponta do ferro de soldar em uma esponja.

3- Se estiver sendo utilizado um fluxo separado, aplique-o com auxílio de uma escova, pincel ou por imersão. Fluxos halogenados são produtos químicos fortes, portanto evite contato com a pele.

4- Aqueça as superfícies a serem unidas mantendo o ferro de soldar ou pistola em um ângulo de modo que a face da ponta assente comodamente na junção e a máxima transferência de calor possa ocorrer do ferro para a junção.

O momento correto para aplicar a solda é quando a superfície de trabalho – não o ferro – estiver suficientemente quente para fundir e deixar fluir a solda. Deixe a superfície de trabalho aquecer suficientemente.

5- Alimente o fio de solda na junção, não na ponta do ferro ou da pistola. Quando possível, aqueça a união a partir do lado de baixo e aplique a solda a partir do lado de cima.
Se a área de junção não estiver suficientemente quente para fazer fundir e fluir a solda, remova o fio de solda e continue a aquecer a junção.

Quando a área da junção estiver suficientemente quente, a solda funde-se imediatamente e flui suavemente em uma camada fina. Se necessário, molde a solda fundida com a ponta do ferro de tal modo que a junção fique completamente preenchida e coberta.

6- Se a solda não aderir às superfícies, a união não foi corretamente limpa nem recebeu fluxo suficiente. Espere a união esfriar, limpe-a novamente por completo. Aqueça e solde novamente.

7- Pare a alimentação do fio de solda na junção, depois remova o ferro. Não movimente a junção nem aplique pressão. Deixe a junção esfriar por cerca de 30 segundos para "congelar" a solda no lugar. Não aplique água para acelerar o processo de resfriamento.

Tecnologias limpas revolucionam a indústria na próxima década

"A geração de energia a partir de recursos renováveis vai revolucionar a indústria nos próximos dez anos." A previsão é do engenheiro mecânico e diretor executivo da Bonfiglioli do Brasil, Manfredi Ucelli di Nemi, que está se referindo ao desenvolvimento de tecnologias para a otimização da geração eólica, solar e biomassa. E tudo vai acontecer no horizonte da próxima década. Números e opiniões que se seguem foram reunidos por Manfredi neste artigo.

As constantes mudanças climáticas aceleraram a demanda de soluções e produtos de alta confiabilidade, durabilidade e eficiência, para evitar uma megacrise energética planetária. Para não correr esse risco será preciso que os países-membros do G-20 avancem em suas políticas ambientais.

Os investimentos no mercado mundial de energia limpa podem chegar a US$ 2,3 trilhões até 2020, segundo levantamento da Pew Charitable Trusts, instituição sem fins lucrativos com sede na Pensilvânia, nos Estados Unidos. Em até dez anos, China, Índia, Japão e Coreia do Sul somarão aproximadamente 40% dos investimentos mundiais em projetos de energia limpa.

Segundo projeções, a China vai se manter na liderança no setor, atraindo sozinha investimentos na casa dos US$ 620 bilhões ao longo da década, resultado de iniciativas para expandir a matriz energética nacional e atender as demandas domésticas crescentes.

O Brasil, que já tem uma matriz energética limpa, além de ocupar o segundo maior mercado de biocombustíveis, não foi esquecido em recente relatório do Greenpeace. Especialistas de diversas instituições responsáveis pela elaboração do relatório, como a Universidade de São Paulo e a União da Indústria da Cana-de-Açúcar, concordam que o País pode ter 93% da energia elétrica com origem em fontes renováveis.

A primeira usina solar comercial do País, na cidade de Tauá, localizada a 360 quilômetros de Fortaleza, deve começar a operar no primeiro trimestre de 2011. A cidade foi escolhida porque possui os melhores índices solares do Nordeste. A potência instalada será de 1 MW e abastecerá 1.500 residências, mas com possibilidade de expansão para 5 MW de energia, já autorizados pela Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel).

No cenário da "revolução energética", batizada pela ONG ambientalista, as hidrelétricas responderiam por 45,6% da matriz, a eólica por 20,3%, a biomassa por 16,6% e a solar por 9,26%. Considerase que é possível aumentar até 2050, nesse quadro, até três vezes a taxa de consumo de energia e até 4% o PIB. E não haveria necessidade de usar termelétricas a carvão, óleo diesel ou usinas nucleares. O gás natural, considerado "fonte de transição", corresponderia a 7,3% da matriz. A energia oceânica teria 0,77%.

O desafio da otimização

O desafio para a indústria é desenvolver produtos cada vez mais eficientes. Portanto, atender as exigências dos mercados local e internacional demanda soluções criativas e, principalmente, sustentáveis. Neste exato momento, pesquisadores e engenheiros trabalham na busca de novas ferramentas que agreguem valor ao consumidor.

No Laboratório de Sistemas Integráveis da Universidade de São Paulo, está sendo testado um sistema de Wi-Fi carregado por energia solar. Uma placa do tamanho de uma folha de papel A3 dá ao aparelho autonomia de até uma semana sem sol. Assim é possível levar o acesso à web a locais onde a instalação da rede elétrica é mais difícil. Outra aplicação interessante vem da Universidade do Texas. A partir de células fotovoltaicas em spray, aplicadas sobre qualquer superfície, a energia solar pode ficar mais barata e acessível. A técnica funciona com o espalhamento de células solares por meio de um spray, processo que pode ser utilizado em quase qualquer superfície, desde plástico até tecidos.

Os pesquisadores desenvolveram um meio de diminuir os custos da produção de células solares com um tipo de tinta contendo nanocristais de semicondutores compostos por cobre, índio e selênio.

Em meio a tantas possibilidades, os inversores eletrônicos são componentes primários importantes para sistemas fotovoltaicos, e seu alto nível de eficiência permite o uso com maior rentabilidade econômica. Uma nova geração de inversores, criada por uma equipe de engenharia italiana, pode ser operada com cada tipo de módulo solar, mesmo com módulos de camada fina que requerem aterramento no sistema.

O equipamento de três fases fotovoltaicas é capaz de converter a corrente contínua produzida pelos painéis fotovoltaicos em corrente alternada pronta para alimentação na rede elétrica. O uso de componentes robustos e de sofisticados padrões garante um longo ciclo de vida e de alta confiabilidade.

Sabemos que ainda há muito a ser explorado e conquistado no setor, mas essas tecnologias já fazem parte de todos os segmentos das energias renováveis: do fotovoltaico ao eólico e à biomassa, até à exploração das correntes marinhas. Há quase 25 anos, temos realizado grandes investimentos, colaborando constantemente com os clientes na busca de soluções de aplicação em um mercado cada vez mais complexo e em rápida evolução.

Em Rovigo, na Itália, participamos da maior instalação fotovoltaica da Europa. Esse projeto posiciona o país na liderança do setor de energia fotovoltaica europeu em termos de geração de energia 100% renovável. A instalação produzirá uma quantidade de energia suficiente para abastecer 16.500 casas e reduzirá a emissão de 40.000 toneladas de CO2 na atmosfera, o que representaria menos 8.000 carros circulando por ano. Para a construção dessa planta foram usados 475 inversores, transformando a energia contínua produzida por 350 mil painéis em energia limpa.

A instalação de Rovigo segue um outro importante projeto em Puertollano, no coração da Península Ibérica. Este possui capacidade instalada de 70 MW e abrange uma área de mais de 850.000 metros quadrados - o equivalente a 120 campos de futebol -, e pode contar com 840 km de cabos, 50 km de condutores, 57.885 postes de aço fincados no solo, para sustentar os módulos, e 6.090 toneladas de aço para as estruturas metálicas.

Arame de solda MIG Arame de solda MIG

tem bitolas de 0,8 a 1,2 mm

Janeiro/2008

Destinado a variadas espessuras de chapas e proporcionando adequado acabamento do cordão de solda, o ER70S-6 está disponível nas bitolas de 0,8, 1 e 1,2 mm. Comercializado em carretéis de plástico reciclável de 15 kg e embalado em três níveis distintos para proteção anticorrosiva, inclui uma película de papel, uma camada de plástico termoformado, um envelope de sílica gel para absorção de eventual umidade e um pacote plástico termossoldado, e caixa de papelão.

Inex Brazil Exp. e Imp. de Máqs. e Equips. Ltda.

• Caxias do Sul, RS
• Acesse o site: www.inexbrazil.com.br

Proteção ocular em operação de soldagem

Uma proteção ocular específica deve ser proporcionada para todas as pessoas que atuam em locais onde existam riscos de ferimentos nos olhos. Perigos típicos incluem: partículas volantes, poeira, respingos de líquidos, gases agressivos, vapores, aerossóis, radiação de alta intensidade, proveniente de operações de soldagem, e fontes de calor intenso.

Atenção deve ser dada à proteção de pessoas que trabalhem ou passem próximo a locais onde existam riscos aos olhos. É essencial que o máximo grau de proteção seja proporcionado para todas as pessoas que estejam no ambiente onde exista o risco e não somente para aquelas diretamente envolvidas nas operações.

a) Seleção

Os seguintes fatores devem ser considerados na seleção de proteção para olhos:

• A natureza do risco para os olhos, por exemplo: radiação, impacto, poeira ou partículas abrasivas, respingos de líquidos ou produtos químicos etc;

• Condições nas quais a pessoa desempenha seu trabalho;

• Requerimentos visuais específicos da tarefa;

• Preferência pessoal e conforto do usuário. Isso inclui a aparência, peso, ventilação e áreas de interferência à visão;

• Acuidade visual do usuário.

Os seguintes tipos de equipamentos para proteção individual (EPI) para olhos estão disponíveis:

• Goggles – um protetor ocular que se ajusta ao contorno da face e é mantido em posição através de uma faixa elástica;

• Goggles de ampla visão – um protetor ocular cuja lente, ou lentes, se estende por toda a extensão da face, proporcionando um campo de visão aumentado;

• Máscara proteção de soldagem – um protetor ocular rígido, que é usado pelo soldador para proteger olhos, face, testa e frente do pescoço;

• Escudo de proteção de soldagem – um protetor ocular rígido, que é seguro na mão do soldador para proteger olhos, face, testa e frente do pescoço;

• Protetor facial – uma proteção plástica ou metálica, colocada à frente da face, para proteção da face e dos olhos;

• Óculos de segurança – um protetor ocular com lentes protetoras montadas ou moldadas em uma armação, com ou sem proteção lateral, mantidas na posição através de hastes;

• Óculos de segurança coloridos – podem ser fornecidos para trabalhadores em condições especiais de trabalho, como trabalho ao ar livre ou em ambiente com baixa iluminação.

b) Proteção para os olhos contra radiação ultravioleta e infravermelha

Usada para processos que requerem proteção moderada contra radiação visível e proteção contra radiação ultravioleta e infravermelha, tais como:

• Corte e soldagem a gás, soldagem por resistência e brasagem – deve ser proporcionada proteção contra radiação invisível; proteção adequada pode ser fornecida com filtros com níveis de escurecimento entre 3 e 7.

Usada para processos que requerem redução considerável da radiação visível e proteção contra radiação ultravioleta e infravermelha, tais como:

• Em processos que emitam radiação ultravioleta, mas nos quais a radiação infravermelha não seja um risco, protetores oculares com filtros ultravioleta devem ser usados;

• Para trabalhos próximos a fornos ou outras fontes de calor intenso, onde calor e luz visível são emitidos, mas luz ultravioleta não seja um risco, protetores oculares com filtros infravermelhos devem ser usados;

• Para operações de soldagem e corte ao arco elétrico, deve ser proporcionada proteção contra radiação visível, radiação infravermelha e ultravioleta. Uma máscara ou escudo apropriado deve ser usado, provido de filtros com nível de escurecimento entre 6 e 15, de acordo com as condições de trabalho específicas.

c) Proteção para os olhos para soldadores

Em local onde o soldador possa ser exposto à radiação gerada por trabalhos de soldagem, em andamento nas proximidades, é essencial a proteção dos olhos enquanto a máscara ou escudo não está sendo usado. Esta proteção pode ser obtida através do uso de óculos de segurança ou goggles com lentes com resistência e nível de escurecimento adequados. O uso de óculos de segurança, em tempo integral, protege os olhos do soldador de partículas volantes durante a limpeza e remoção da escória da solda ou provenientes de outros trabalhos sendo executados nas proximidades.

Auxiliares de soldagem, montadores e outras pessoas que necessitem ficar próximo aos soldadores devem receber um nível de proteção compatível com o seu nível de exposição.

Em geral, o nível de proteção requerido por estes auxiliares é similar ao indicado para o soldador. A tabela 1 (Norma Européia EN 169:2002) apresenta uma indicação dos níveis de proteção adequados para diversas situações de soldagem.

Todas as pessoas que fiquem ou transitem nas proximidades de áreas onde operações de soldagem estejam sendo executadas também devem receber proteção compatível contra os efeitos danosos da radiação infravermelha, ultravioleta e da luz visível de alta intensidade. Deve ser observado o uso de biombos capazes de filtrar e absorver as radiações danosas provenientes das operações de soldagem.

d) Proteção contra radiação difundida

Soldagem com arco elétrico e outras operações similares devem ser executadas em ambientes enclausurados por paredes, biombos ou cortinas adequadas. Onde isso não é possível, o uso de biombos móveis é recomendado para isolar outras pessoas da radiação difundida oriunda do arco elétrico. Chapas de aço ou outros materiais, usados na construção de barreiras e que possuam grandes superfícies refletivas, devem ser pintadas ou tratadas com alguma espécie de substância absorvente de luz, pois o efeito refletivo desses materiais aumenta o risco e os danos causados pela radiação difundida.

e) Distribuição e adequação da proteção ocular

Procedimentos devem ser estabelecidos para garantir que:

• o tipo correto de protetor ocular seja selecionado;

• o protetor ocular seja ajustado ao usuário por alguém competente para escolher o tipo e tamanho mais adequados às suas características pessoais;

• a frequência de uso do protetor ocular (contínua, temporária ou eventual) seja adequada para a situação de risco a que o trabalhador esteja exposto.

f) Embaçamento e transpiração

Produtos antiembaçantes devem ser aplicados às lentes em caso de necessidade. O uso de cintas de absorção de suor pode também ser necessário, e as cintas devem ser substituídas regularmente. Óculos e lentes com uma camada protetora antiembaçante podem proporcionar um maior nível de conforto para o usuário.

g) Manutenção e reutilização

Um conjunto de procedimentos deve ser estabelecido para garantir a manutenção adequada dos protetores oculares.

Tais medidas devem incluir, entre outras:

• Ambiente adequado para armazenamento, limpeza, manutenção e substituição de protetores oculares e lentes;

• Treinamento e orientação adequados, garantindo que os usuários conheçam os procedimentos corretos de limpeza, reparo e substituição de protetores oculares defeituosos, e para ajuste dos protetores às características pessoais e da tarefa a ser executada;

• Inspeção regular e limpeza de todos os protetores oculares a intervalos regulares, após cada uso, e antes de serem reutilizados por outra pessoa;

As instruções para limpeza fornecidas pelo fabricante do protetor ocular devem ser seguidas à risca e, na falta delas, utilize o seguinte procedimento genérico (não é válido para máscaras de proteção para soldagem com autoescurecimento): lave o protetor facial com água abundante, detergente neutro e um pano macio e limpo, enxágue e deixe secar à sombra.

Evitar o uso de produtos abrasivos ou que possam riscar as lentes. Lenços adequados para limpeza de lentes devem estar disponíveis nos locais de trabalho, em dispensadores presos à parede, por exemplo.

h) Substituição

Os protetores oculares e lentes devem ser substituídos sempre que o uso, acidentes ou tempo de vida resultar na deterioração de suas propriedades, até um ponto em que o seu uso se torne um risco em si ou quando o protetor não atender às exigências normativas e/ou legais. Em particular, lentes opacas, riscadas, marcadas ou com qualquer sinal de dano devem ser substituídas imediatamente, pois esses danos podem diminuir a proteção oferecida pelas lentes e prejudicar a visão do usuário.

Instituições de Ensino Superior brasileiras que oferecem Cursos de Pós-Graduação em Soldagem

O Site da Soldagem fez um levantamento das Instituições de Ensino que oferecem, nos seus Programas de Pós-Graduação (lato e/ou stricto sensu), linhas focadas para a área da soldagem. Veja a baixo a relação das Instituições e os Cursos "modalidades" oferecidos por cada programa.

Instituição (Departamento que oferta) - Modalidades de Pós-Graduação ofertadas
UFSC (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFMG (Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
UFPR (Departamento de Engenharia Mecânica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UNB (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFU (Departamento de Engenharia Mecânica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UFPA (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado
UFC (Departamento Engenharia Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
Faculdade de Tecnologia SENAI CIMATEC (BA) - Especialização / Mestrado
Faculdade de Tecnologia SENAI Nadir Dias de Figueiredo - Especialização
UFRGS (Departamento de Engenhria de Minas, Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
UFCG - PB (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado
Universidade Federal Fluminense (UFF) - Especialização
PUC/RJ (Departamento de Ciência dos Materiais e Metalurgia) - Especialização / Mestrado / Doutorado
USP (Escola Politécnica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UNITAU - Especialização
UNIMEP - Especialização
UNILESTE (MG) - Especialização
Instituto SENAI de Educação Superior (RJ) - Especialização
Instituto Mauá de Tecnologia (SP) - Especialização
UPE (Escola Politécnica) - Especialização
Faculdade do Centro Leste (UCL) - Especialização

Caso a sua Instituição de Ensino não conste na relação, favor encaminhar um e-mail para o Site da Soldagem para que possamos atualizar a relação.

Observação: Para os Cursos de Especialização, não há obrigatoriedade da oferta na forma de "fluxo contínuo".

Solda de Estanho

Soldas do Estranho são ligas à base de Sn (estanho) e Pb (chumbo) em diversas proporções, nas quais podem ser adicionadas pequenas quantidades de outros elementos como Sb (antimônio), Ag (prata) e Bi (bismuto) para modificar propriedades como dureza, fluidez (em estado de fusão), etc. Também é chamada de Solda de Estanho-Chumbo, Solda macia ou Solda branca.

As ligas são designadas pelas proporções de Sn e Pb, por exemplo 70/30 significa 70% de Sn e 30% de Pb. São usadas ligas 70/30, 60/40, 50/50, 40/60, etc. Apresentam baixo ponto de fusão e podem ser empregadas com ferros de soldar ou maçaricos de GLP.

Podem ser usadas para soldagem de Cu (cobre) e suas ligas, como latão (Cu + Zn) e bronze (Cu + Sn), mas não servem para soldar outros metais, como Al (alumínio) e Fe (ferro). As Soldas de Estanho são largamente utilizadas para soldagem principalmente na eletro-eletrônica e na hidráulica .

Na eletro-eletrônica, são mais usadas as soldas em forma de fios com a liga 60/40 ou a 63/37, que é a mistura eutética, com ponto de fusão de 183ºC. As aplicações são a soldagem de componentes em placas de circuito impresso, soldagem de terminais e conectores em cabos elétricos, etc.

Para instalações hidráulicas é normalmente usada a liga 50/50, sob forma de fios, fitas ou barras, para a soldagem de tubulações de Cu.

Outras aplicações incluem a produção de radiadores automotivos e trocadores de calor industriais, à base de tubos de Cu.

Apesar das Soldas de Estanho estarem " hoje em dia" largamente utilizadas como liga, na conexão dos tubos de cobre (sem costura) destinados abastecimento de água potável na rede domestica hidráulica, isso não quer dizer que sejam apropriadas para conduzir gás liqüefeito de petróleo de uso domestico já que uma vez "expostas as chamas " não suportariam temperaturas superiores a 232ºC (ao nível do mar).

Recomendações básicas para confecção artesanal

Deve-se evitar criar trilhas muito largas ou próximas entre si, isto poderá causar a inserção indesejável de elementos indutivos ou capacitivos entre as pistas, podendo ocorrer interações e mútua interferência eletromagnética], que poderá causar conseqüentemente alguma realimentação, ou oscilação indesejável do circuito eletrônico, principalmente em projetos de alta frequência.

As trilhas extremamente finas também devem ser evitadas, e utilizadas somente quando necessárias, pois poderão se partir com facilidade.

O ideal é criar trilhas com largura aproximada de 3 mm. As "ilhas" onde serão fixados os componentes, Poderão ter uma circunferência com diâmetro aproximado de 5 mm.

Sistemas de confecção industrial da placa de circuito interno

Na produção industrial podem ser utilizados diversos métodos, entre estes os mais conhecidos são:

    - Serigrafia, onde são impressas as pistas por método serigráfico.
    - Processos fotográficos de gravação, nestes a placa é banhada numa solução fotossensível, que após queimada é revelada em meio corrosivo à semelhança das fotografias.
    - Processos de jatos abrasivos, nestes se usam jatos de micro esferas lançadas contra uma máscara resistente interposta entre o fluxo e a placa.
    - Processos de deposição metálica, nestes são normalmente utilizados os métodos semelhantes à cromagem, ou niquelação, por galvanoplastia.
    - Processos de transferência de imagem, nestes se usam filmes com as imagens do circuito, a partir deste filme é feito a exposição na expositora onde é feita a transferência do filme para o circuito, método esse parecido com serigrafia mas são utilizados raios ultra-violeta para fazer essa transferência, e são revelados com banhos químicos.
    - Processos de transferência térmica da imagem. Neste caso a imagem impressa a laser em papel próprio para transferência térmica (transfer), utiliza-se uma prensa térmica regulada para temperatura em torno de 200° Celsius e tempo que pode variar, ficando em torno de dois a três minutos.

Existem mais processos menos utilizados e de baixa produtividade.

Circuito impresso

Os circuitos impressos foram criados em substituição às antigas pontes onde se fixavam os componentes eletrônicos, em montagem conhecida no jargão de eletrônica como montagem "aranha", devido a aparência final que o circuito tomava, principalmente onde existiam válvulas eletrônicas e seus múltiplos pinos terminais do soquete de fixação.

O circuito impresso consiste de uma placa de fenolite, fibra de vidro, fibra de poliéster, filme de poliéster, filmes específicos à base de diversos polímeros, etc, que possuem a superfície coberta numa ou nas duas faces por fina pelicula de cobre, prata, ou ligas à base de ouro, níquel entre outras, nas quais são desenhadas pistas condutoras que representam o circuito onde serão fixados os componentes eletrônicos.

Curso de Gestão de Resíduos Eletrônicos em Campinas

Frente à demanda de um mercado em expansão, é lançado o curso de Introdução à Gestão de Resíduos Eletrônicos desenvolvido pela Reciclo Ambiental e o Instituto Sustentabilidade, Inovação e Educação, de Campinas. O programa tem abrangência geral e sucinta (8 horas) e, de caráter de extensão universitária, tem como público alvo estudantes, pesquisadores, profissionais da área ambiental e da indústria eletro-eletrônica, administradores públicos e interessados no tema. Datas e endereço não foram divulgados, para estas e mais informações sobre as inscrições, entre em contato com o responsável - os dados estão disponíveis no próprio folder.

Reciclagem de placas de circuito impresso

Atualmente, somente uma pequena quantidade das placas de circuito impresso passam por um processo de reciclagem. Elas são tipicamente colocadas em fundições de cobre, o que oferece o risco de se liberar fumaças tóxicas danosas ao meio-ambiente. A maioria das placas são simplesmente incineradas ou jogadas em aterros sanitários, o que libera poluentes tóxicos, tais como metais pesados e dioxinas, nas águas subterrâneas e na atmosfera.

Destilação fracionada de metais

Os pesquisadores da Universidade Shanghai Jiao Tong, na China, acreditam que sua técnica de reciclagem de placas de circuito impresso poderá resolver esse problema. Ela envolve a moagem das placas e a utilização de um campo elétrico de alta voltagem para separar os materiais metálicos dos não-metálicos. Os metais podem então ser recuperados por destilação fracionada a vácuo, enquanto os componentes não-metálicos podem ser compactados em placas para utilização como material de construção.

Indústria & Solda Eletrônica

Raro é o momento em que um segmento industrial não precisa do serviço especializado de solda. A atividade industrial que é a Comunicação Visual está entre esses segmentos, seja na construção de equipamentos ou no acabamento de estruturas em processamento automatizado. Entre muitas outras, empresas como Maktron, Jobplas, CiaTec, Gutierrez e Politron, que a Revista I&C acompanha de perto, fabricam máquinas de solda eletrônica para vários tipos de serviço, da linha industrial automatizada à semi-automática e artesanal. Entretanto, muitas pessoas ainda se questionam “por que tanta tecnologia no trabalho de soldagem”?, tema este tratado recentemente [1] no campo da Medicina e da Sinalização. O universo industrial da fabricação e/ou acabamento de peças para brinde, foto-produtos, material escolar, publicidade, sinalização, e peças técnicas [automotiva, calçadista, aeronáutica, etc.], tem na solda eletrônica por alta freqüência uma ferramenta de grande importância para assegurar a robustez na ligação de partes de sustentação e/ou de continuidade. A exigência de perfeição, por ex., criou a necessidade de fabricar máquinas de solda automatizadas para operações de grande produtividade. E como a “solda eletrônica é a junção de folhas plásticas pelo processo de aplicações simultâneas de calor e pressão durante um período controlado”, como explicam os técnicos da Politron, isso é, então, “uma operacionalidade que exige precisão já na competência da fabricação da máquina”, dizem os técnicos da Maktron e da Gutierrez. Deve-se dizer que “no caso da aplicação da solda eletrônica em laminados para gigantografia estamos diante de vulcanização para junção de peças, momento em que a altíssima precisão se faz presente, e os operadores têm que ter conhecimento técnico sobre os substratos” [2]. E nem podemos esquecer que “...a solda eletrônica, até pelo que ela representa de complexidade, é desde a sua invenção uma operação de alta tecnologia; e, hoje, com a cumplicidade da informática, faz parte do universo industrial da linha de produção automatizada” [3]. Desde a mais compacta e minúscula máquina de soldar à gigante de soldagem em série, este é um universo industrial puramente tecnológico cujo desempenho progride a cada pedido de novos segmentos industriais. Soldar não é apenas juntar duas peças sob calor e pressão, é também ter o conhecimento técnico para a fabricação e a aplicação; é este conhecimento que faz o diferencial e o sucesso de uma boa fábrica.

Industria Brasileira

Engenhos de açúcar primeira etapa da industria no país.
O Brasil é considerado um país emergente ou em desenvolvimento, apesar disso está quase um século atrasado industrialmente e tecnologicamente em relação às nações que ingressaram no processo de industrialização no momento em que a Primeira Revolução Industrial entrou em vigor, como Inglaterra, Alemanha, França, Estados Unidos, Japão e outros.

As indústrias no Brasil se desenvolveram a partir de mudanças estruturais de caráter econômico, social e político, que ocorreram principalmente nos últimos trinta anos do século XIX.

O conjunto de mudanças aconteceu especialmente nas relações de trabalho, com a expansão do emprego remunerado que resultou em aumento do consumo de mercadorias, a abolição do trabalho escravo e o ingresso de estrangeiros no Brasil como Italianos, Alemães, Japoneses dentre muitas outras nacionalidades, que vieram para compor a mão-de-obra, além de contribuir no povoamento do país como ocorreu na região sul. Um dos maiores acontecimentos no campo político foi a proclamação da República, diante desses acontecimentos históricos o processo industrial brasileiro passou por quatro etapas.

• Primeira etapa: essa ocorreu entre 1500 e 1808 quando o país ainda era colônia, dessa forma a metrópole não aceitava a implantação de indústrias, salvo em casos especiais como os engenhos, e produção em regime artesanal.

• Segunda etapa:  corresponde a uma fase que se desenvolveu entre 1808 a 1930, que ficou marcada pela chegada da família real portuguesa em 1808. Nesse período foi concedida a permissão para a implantação de indústria no país a partir de vários requisitos, dentre muitos, a criação, em 1828, de um tributo com taxas de 15% para mercadorias importadas e, em 1844, a taxa tributária foi para 60%, denominada de tarifa Alves Branco. Outro fator determinante nesse sentido foi o declínio do café, momento em que muitos fazendeiros deixaram as atividades do campo e, com seus recursos, entraram no setor industrial que prometia grandes perspectivas de prosperidade, as primeiras empresas limitavam-se à produção de alimentos, têxtil, além de velas e sabão, em suma tratava-se de produtos sem grandes tecnologias empregadas.

• Terceira etapa:  período que ocorreu entre 1930 e 1955, momento em que a indústria recebeu muitos investimentos dos ex-cafeicultores e também em logística, ou seja, construção de vias de circulação de mercadorias, matérias-primas e pessoas, isso proveniente das evoluções nos meios de transporte que facilitou a distribuição de produtos para várias regiões do país, muitas ferrovias que anteriormente transportavam café, nessa etapa passaram a servir os interesses industriais. Foi instalada no país a Companhia Siderúrgica Nacional, construída entre os anos de 1942 e 1947, empresa de extrema importância no sistema produtivo industrial, uma vez que abastecia as indústrias com matéria-prima, principalmente metais. No ano de 1953, foi instituída uma das mais promissoras empresas estatais: a PETROBRAS.

• Quarta etapa:  teve início em 1955, e segue até os dias de hoje. Essa fase foi promovida inicialmente pelo presidente Juscelino Kubitschek que promoveu a abertura da economia e das fronteiras produtivas, permitindo a entrada de recursos em forma de empréstimos e também em investimentos com a instalação de empresas multinacionais. Com o ingresso dos militares no governo do país, no ano de 1964, as medidas produtivas tiveram novos rumos, dentre muitos a intensificação da entrada de empresas e capitais de origem estrangeira comprometendo o crescimento autônomo do país, isso resultou no incremento da dependência econômica, industrial e tecnológica em relação aos países de economias consolidadas. No fim do século XX houve um razoável crescimento econômico no país, promovendo uma melhoria na qualidade de vida da população brasileira, além de maior acesso ao consumo, proporcionou também a estabilidade da moeda, além de outros fatores que foram determinantes para o progresso gradativo do país.

Os pré-conceitos da lubrificação

Dados estatísticos divulgados por fabricantes de rolamentos confirmam que a lubrificação tem peso significativo na disponibilidade de máquina e suas atividades, chegando a 50% dos motivos de quebra dentro da manutenção. No entanto, existem “verdades” do segmento que precisam ser desmistificadas. Veja no artigo de autoria de Celso Antônio de Castro quais “verdades” são essas.

Por Celso Antônio de Castro *

Dados estatísticos divulgados por fabricantes de rolamentos confirmam que a lubrificação tem um peso significativo na disponibilidade de máquina e suas atividades, chegando a 50% dos motivos de quebra dentro da manutenção. No entanto, existem “verdades” do segmento que precisam ser desmistificadas.
Várias empresas ainda acreditam que, para reduzir as quebras ou falhas na manutenção industrial, por motivos voltados à lubrificação, decisões isoladas podem ser suficientes. Ter um plano de lubrificação adequado, contar com mão de obra qualificada, ou utilizar um software específico para aplicação, são iniciativas que, se utilizadas separadamente, não alcançam o resultado desejado. Por outro lado, ainda temos o processo de aplicação de lubrificantes que sempre vai interferir diretamente nesses pontos.

Os gerentes da manutenção industrial não podem mais acreditar no “ou um ou outro”. Ou que “isso já é o suficiente”.  Se, no passado, não havia a necessidade de mão de obra qualificada, diversidade de lubrificantes e indicadores para comprovar a importância da lubrificação, hoje o setor conta com especialistas bem preparados, inúmeros tipos de lubrificantes diferentes, e análises que confirmam a relevância da lubrificação, ainda que, nem sempre, as organizações encontrem as ferramentas corretas para a gestão integrada de serviços neste seguimento.

Assim, para o futuro, serão necessários trabalhos para redução de custos e aumento de produtividade. Bem como ferramentas que possibilitem a gestão integrada com as técnicas preditivas, utilizando coletores de dados com código de barras, que identificarão os pontos a serem lubrificados e permitirão a eliminação de papel no processo, passando a trabalhar com informações online.

Para se ter uma idéia do salto qualitativo e econômico que pode ser dado, uma ordem de serviço, quando encaminhada ao chão de fábrica para ser executada, leva de cinco a dez dias até seu encerramento. Mas se a velha forma de atuação for substituída pelo novo conceito, o tempo entre a solicitação do serviço e o cumprimento da tarefa pode diminuir para menos de 24 horas, com a redução de até 2,8 toneladas de papel ao ano, além de otimização da mão de obra, que então atuará de forma preventiva pela disponibilidade de dados em tempo real.

O mercado está se tornando cada vez mais acirrado, a tecnologia avança e a informação circula mais rapidamente. Para que as empresas não deixem o bonde passar, basta seus comandantes perderem certos pré-conceitos que, muitas vezes, prejudicam a realização dos serviços na lubrificação.

* Celso Antônio de Castro é Gerente de Engenharia, Confiabilidade e Performance da Hilub Preditiva

Presidente da CNI aprova Plano Brasil Maior, mas defende avanços

O presidente da Confederação Nacional da Indústria (CNI), Robson Braga de Andrade, aprovou as medidas do Plano Brasil Maior, mas propôs avanços, sobretudo para conter a valorização cambial. O programa, anunciado pelo governo federal nesta terça-feira, 02.08, estabelece medidas de estímulo à produção, investimentos, inovação e defesa comercial.

Segundo Andrade, o plano é “um pontapé inicial”, com iniciativas práticas, na sua avaliação, como a vantagem de 25% de produtos brasileiros em compras governamentais. “Para o setor de confecções, por exemplo, que perde negócios com o governo por diferenças de até 10%, é muito positivo”, destacou.

Defendeu, porém, como necessárias, “ outras medidas pontuais”, alinhando entre elas a especialização dos portos por produtos e a possibilidade de laboratórios privados também certificarem produtos importados,  função restrita pelo plano ao Inmetro (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial).

“O  plano é positivo, mas não será capaz de tirar a indústria do sufoco, porque persistem problemas a serem sanados, como o câmbio, os juros altos e a elevada carga tributária”, completou.

Andrade informou que a CNI vai monitorar os resultados do plano e auxiliar o governo na identificação de gargalos por setor. “O plano precisa valorizar ainda mais ações específicas para cada segmento industrial. Um dos setores que está em situação de alerta é o de máquinas e equipamentos, que sofre grande concorrência de produtos vindos de outros países”, declarou.

Bolsas de estudo – Em discurso no lançamento do Plano, no Palácio do Planalto, o presidente da CNI elogiou a iniciativa do governo de oferecer 75 mil bolsas de estudo no exterior até 2014 e se comprometeu a mobilizar o setor industrial para oferecer outras 25 mil bolsas. Sugeriu, porém, que o governo criasse mecanismos para os estudantes voltarem ao Brasil para trabalhar por um período mínimo. “É uma forma de fazer com que os investimentos feitos nesses profissionais retornem ao país”, sublinhou.

O Plano Brasil Maior determina, entre outras medidas, a desoneração da folha de pagamento dos setores de confecções, calçados, móveis e softwares, que será substituída por alíquotas no faturamento; a devolução imediata dos créditos do PIS/Pasep/Cofins na compra de máquinas e equipamentos; a prorrogação até dezembro de 2012 do Programa de Sustentação do Investimento (PSI); a intensificação da defesa comercial.